Il processo di produzione diValvole a sfera in PVCprevede un'artigianato di precisione e un controllo dei materiali di alto livello, con i seguenti passaggi fondamentali:
1. Selezione e preparazione del materiale
(a) Utilizzando materie plastiche tecniche come PP (polipropilene) e PVDF (fluoruro di polivinilidene) come materiali principali per garantire un elevato rapporto costo-efficacia e resistenza alla corrosione; durante la miscelazione, è necessario miscelare accuratamente il masterbatch e l'agente indurente e, dopo che la resistenza soddisfa lo standard, la miscela deve essere riscaldata a 80 ℃ e mescolata uniformemente.
(b) Ogni lotto di materie prime deve essere campionato per parametri di resistenza alla pressione e indice di fusione, con un errore controllato entro lo 0,5% per prevenire deformazioni e perdite.
2. Produzione del nucleo della valvola (progettazione integrata)
(a) Il nucleo della valvola adotta una struttura integrata e lo stelo della valvola è collegato in modo fisso alla sfera della valvola. Il materiale può essere scelto tra metallo (ad esempio per una maggiore resistenza), plastica (ad esempio per una maggiore leggerezza) o materiale composito (ad esempio, metallo rivestito in plastica).
(b) Durante la lavorazione del nucleo della valvola, utilizzare uno strumento di taglio a tre fasi per tagliare la parte di diametro, riducendo la quantità di taglio di 0,03 millimetri per corsa per ridurre il tasso di rottura; aggiungere uno strato di tenuta in grafite stampato all'estremità per migliorare la resistenza alla corrosione
3. Stampaggio a iniezione del corpo valvola
(a) Posizionare il nucleo della valvola integrato (compresa la sfera e lo stelo della valvola) in uno stampo personalizzato, riscaldare e fondere il materiale plastico (solitamente polietilene, cloruro di polivinile o ABS) e iniettarlo nello stampo.
(b) La progettazione dello stampo deve essere ottimizzata: il canale di flusso adotta una fusione distribuita a tre cicli e gli angoli sono ≥ 1,2 millimetri per evitare crepe; i parametri di iniezione includono una velocità della vite di 55 giri/min per ridurre le bolle d'aria, un tempo di mantenimento di oltre 35 secondi per garantire la compattazione e un controllo graduale della temperatura del cilindro (200 ℃ per prevenire la formazione di coke nella prima fase e 145 ℃ per l'adattamento dello stampaggio nella fase successiva).
(c) Durante la sformatura, regolare la temperatura della cavità dello stampo fisso a 55 ℃, con una pendenza maggiore di 5 ° per evitare graffi e controllare il tasso di scarto al di sotto dell'8%.
4. Assemblaggio e lavorazione degli accessori
(a) Dopo che il corpo valvola si è raffreddato, installare il coperchio della valvola, le guarnizioni e gli elementi di fissaggio; impostare un localizzatore di induzione online, che attiverà automaticamente un allarme se la deviazione supera 0,08 millimetri, garantendo un allineamento preciso degli accessori come i divisori dei canali.
(b) Dopo il taglio, è necessario verificare lo spazio tra il corpo valvola e il nucleo valvola e, se necessario, aggiungere inserti di riempimento per ottimizzare la struttura di tenuta
5.Test e ispezione
(a) Eseguire il test di circolazione aria-acqua: iniettare acqua a una pressione di 0,8 MPa per 10 minuti e controllare l'entità della deformazione (≤ 1 mm è qualificato); il test della coppia di rotazione è impostato con una protezione da sovraccarico di 0,6 N·m.
(b) La verifica della tenuta comprende il test della pressione dell'aria (osservazione con acqua saponata a 0,4-0,6 MPa) e il test di resistenza del guscio (mantenendo la pressione a 1,5 volte la pressione di esercizio per 1 minuto), con uno standard di ispezione completo che copre più di 70 requisiti standard nazionali.
Data di pubblicazione: 08-08-2025